江蘇靠譜的高鈦渣生產(chǎn)工藝(【好口碑】2024已更新)金翼鈦業(yè),根據(jù)中國(guó)有色金屬工業(yè)協(xié)會(huì)的統(tǒng)計(jì)，化工領(lǐng)域是我國(guó)鈦材的的應(yīng)用領(lǐng)域，20-2020年，我國(guó)化工用鈦材銷量呈波動(dòng)增長(zhǎng)，近年來(lái)，實(shí)現(xiàn)持續(xù)增長(zhǎng)。2020年，我國(guó)化工用鈦材銷售量為78萬(wàn)噸，同比增長(zhǎng)327%，占總銷售量的50.8%，過去年的復(fù)合增速為15%，我們預(yù)計(jì)未來(lái)化工領(lǐng)域鈦材需求量仍將維持穩(wěn)定增速增長(zhǎng)。

本次非公開發(fā)行的特定對(duì)象為許剛常以立楊民樂申慶飛劉紅星吳彭森陳俊齊滿富靳三良鄧伯松陳建立津聯(lián)（天津）資產(chǎn)管理有限公司（下稱“津聯(lián)資產(chǎn)”）河南資產(chǎn)管理有限公司（下稱“河南資產(chǎn)”）和廣州市玄元有限公司（下稱“玄元”）共14名，全部特定發(fā)行對(duì)象均以現(xiàn)金方式認(rèn)購(gòu)公司本次發(fā)行的股份。

航天航空等領(lǐng)域所需的特種玻璃制造技術(shù)開發(fā)與生產(chǎn)使用合成礦物纖維芳綸纖維等作為增強(qiáng)材料的無(wú)石棉摩擦密封材料新工藝新產(chǎn)品開發(fā)與生產(chǎn)5萬(wàn)噸/年及以上無(wú)堿玻璃纖維池窯拉絲技術(shù)和高性能玻璃纖維及制品技術(shù)開發(fā)與生產(chǎn)信息新能源***航天航空等領(lǐng)域用高品質(zhì)人工晶體材料制品和器件生產(chǎn)裝備技術(shù)開發(fā);高純石英原料石英玻璃材料及其制品制造技術(shù)開發(fā)與生產(chǎn);

單臺(tái)爐容量小于12500千伏安的電石爐及開放式電石爐；；根據(jù)履行國(guó)際公約總體計(jì)劃要求進(jìn)行淘汰的產(chǎn)品溴二苯醚和溴二苯醚溴二苯醚和溴二苯醚溴環(huán)十二烷（特定豁免用途為類）全氟辛基磺酸及其鹽類和（可接受用途為類）。氟蟲胺α-β-；

原子氫焊atomichydro***nwelding水蒸氣保護(hù)電弧焊watervapourarcwelding氮弧焊nitro***n-arcwelding氣電立焊electrogas(arcwelding藥芯焊絲CO2焊arcosarcprocess;dualshieldarcwelding磁性焊劑CO2焊unionarcwelding粗絲CO2焊CO2arcweldingwiththickwire細(xì)絲CO2焊CO2arcweldingwiththinwire

江蘇靠譜的高鈦渣生產(chǎn)工藝(【好口碑】2024已更新)，粒子碰撞發(fā)射負(fù)離子是在一定條件下一些中性原子或分子吸附一個(gè)電子而形成的。高速運(yùn)動(dòng)的粒子（電子或正離子）碰撞金屬電極表面時(shí)，將能量傳給電極表面的電子，使電子能量增加并飛出電極表面，這種現(xiàn)象稱為粒子碰撞發(fā)射。

江蘇靠譜的高鈦渣生產(chǎn)工藝(【好口碑】2024已更新)，國(guó)內(nèi)鈦礦供給失去彈性。進(jìn)入2019年，尤其是下半年，由于下游以龍佰利和中核鈦白為代表的產(chǎn)能續(xù)投產(chǎn)，帶動(dòng)鈦礦需求回暖，全年鈦精礦產(chǎn)量約477萬(wàn)噸，同比+4%，產(chǎn)能利用率約1%。我國(guó)鈦精礦產(chǎn)能約450萬(wàn)噸/年，且近幾年來(lái)基本保持平穩(wěn)，鈦精礦產(chǎn)能集中度較高，CR4約60%；據(jù)涂多多，2018年國(guó)內(nèi)鈦精礦產(chǎn)量約432萬(wàn)噸，同比增加5%，產(chǎn)能利用率超90%；

代碼002978簡(jiǎn)稱安寧股份公告編號(hào)2021-3根據(jù)中國(guó)發(fā)布的《上市公司監(jiān)管指引第2號(hào)—上市公司募金管理和使用的監(jiān)管要求》（公告[2012]44號(hào)）和《深圳所上市規(guī)則》《深圳所上市公司規(guī)范運(yùn)作指引》等相關(guān)法律法規(guī)及規(guī)范性文件的要求，川安寧鐵鈦股份有限公司（以下簡(jiǎn)稱“公司”）董事會(huì)編制了截至2021年月30日止的《2021年半年度募金存放與實(shí)際使用情況的專項(xiàng)報(bào)告》。本公司及董事會(huì)全體成員信息披露的內(nèi)容真實(shí)準(zhǔn)確完整，沒有虛假記載誤導(dǎo)性陳述或者重大遺漏。

200目的石油焦粉在800°C進(jìn)行還原反應(yīng),石油焦粉質(zhì)量為鈦渣質(zhì)量的20%,時(shí)間為0.5h,將fe3+還原為fe2+,測(cè)定還原率,達(dá)到66%。所述煅燒條件為煅燒溫度為450~600°C,煅燒時(shí)間為0.5~2h。1s將所述高溫鈦渣液冷卻,并進(jìn)行破碎和篩分,得到冶煉鈦渣;0.5%,可采用分選后的攀西鈦礦。8還原后的物料進(jìn)行加壓酸浸,選用濃度為200g/l的鹽酸為浸出液,液固比為31,浸出溫度為140°C,浸出時(shí)間為4h,壓力控制在0.4~0.42mpa。3當(dāng)加入的堿金屬化合物量為0即冶煉過程中未加入堿金屬化合物時(shí),本發(fā)明采用在高溫鈦渣液冷卻時(shí),使其與堿金屬化合物接觸冷卻,在冷卻過程中利用高溫鈦渣液(溫度與冶煉溫度相當(dāng)自身的熱量與堿金屬化合物進(jìn)行反應(yīng),在鈦渣液冷卻過程中,同樣可容易破壞液體狀態(tài)鈦渣中的黑鈦石和玻璃相礦物結(jié)構(gòu),使后續(xù)氧化還原溫度降低,省去常規(guī)堿浸步驟,直接進(jìn)行酸浸除雜即可,簡(jiǎn)化了工藝流程。200目的煤粉在650°C進(jìn)行還原反應(yīng),煤粉質(zhì)量為鈦渣質(zhì)量的20%,時(shí)間為2h,將fe3+還原為fe2+,測(cè)定還原率,達(dá)到66%。具體實(shí)施方式3一種鈦礦制備富鈦料的方法,包括以下步驟3s取鈦礦還原劑和占鈦礦質(zhì)量比0~5%的堿金屬化合物,冶煉,得到高溫鈦渣液;所以,所附權(quán)利要求意欲解釋為包括優(yōu)選實(shí)施例以及落入本發(fā)明范圍的所有變更和修改。8還原后的物料進(jìn)行加壓酸浸,選用濃度為260g/l的鹽酸為浸出液,液固比為21,浸出溫度為120°C,浸出時(shí)間為7h,壓力控制在0.2~0.23mpa。本發(fā)明的目的就在于為解決現(xiàn)有技術(shù)的不足而提供一種鈦礦制備富鈦料的方法。4本發(fā)明與專利cn6a相比,采用低品位的鈦礦作為原料,而不是高鈣鎂鈦渣,采用在高溫冶煉時(shí)加入堿金屬化合物或在高溫冶煉鈦渣液出渣冷卻時(shí)采用堿金屬化合物,而不是采用固態(tài)鈉化焙燒,在液體狀態(tài)下,與堿金屬化合物反應(yīng)更加充分,省去堿浸步驟,減少生產(chǎn)工序,更有利于工業(yè)化生產(chǎn)。4對(duì)冷卻后的鈦渣進(jìn)行破碎和篩分,篩選合格鈦渣粒度,避免粒度過細(xì)的鈦渣在后期酸浸產(chǎn)生水解,或粒度過粗影響氧化還原和酸浸效率。10浸出后的物料進(jìn)行壓濾,之后用5%的鹽酸水進(jìn)行水洗,水洗量與物料的液固比為31,之后水洗至中性,進(jìn)行烘干和煅燒,500°C煅燒5h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測(cè)定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。1優(yōu)選的,所述堿金屬化合物為和/或氫氧化鉀。5本發(fā)明由于在高溫冶煉過程中加入堿金屬化合物,或在高溫鈦渣液冷卻過程中采用堿金屬化合物,使得物料整體熔點(diǎn)降低,因此后續(xù)氧化還原均可采用比現(xiàn)有技術(shù)更低的溫度,節(jié)省生產(chǎn)成本。當(dāng)然還原劑也可采用石油焦碳等其他固體還原劑,不建議使用氣體還原劑,因?yàn)樵谝睙掃^程中,爐內(nèi)的co不斷將鐵氧化物進(jìn)行還原,鐵氧化物脫氧變成金屬鐵得到富集,產(chǎn)生的二氧化碳又與固體還原劑進(jìn)行反應(yīng)產(chǎn)生co,維持co分壓平衡,如果采用氣體還原劑,隨著冶煉反應(yīng)的進(jìn)行,爐內(nèi)co2含量逐漸增多,co分壓逐漸減少,會(huì)金屬氧化物還原反應(yīng)的進(jìn)行。90.浸出后的物料進(jìn)行壓濾,之后用5%的鹽酸水進(jìn)行水洗,水洗量與物料的液固比為51,之后水洗至中性,進(jìn)行烘干和煅燒,600°C煅燒0.5h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測(cè)定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。1優(yōu)選的,步驟s1所述鈦礦為分選后的鈦精礦,所述鈦精礦中tio2含量>11盡管已描述了本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例,但本領(lǐng)域內(nèi)的技術(shù)人員一旦得知了基本創(chuàng)造性概念,則可對(duì)這些實(shí)施例作出另外的變更和修改。酸浸除雜后經(jīng)過濾分離,得到鈦料;4與專利cn6a相比,本發(fā)明在冶煉或者出渣過程中加入堿金屬化合物,在液體狀態(tài)破壞黑鈦石結(jié)構(gòu),降低了體系的熔點(diǎn),在后續(xù)生產(chǎn)過程中減少了堿浸的工序,并且氧化和還原的溫度均有降低,節(jié)省了生產(chǎn)成本。30.本發(fā)明可以資源豐富但品位較低的攀西礦為原料,且對(duì)原料中雜質(zhì)元素的要求較低,提高了攀西礦的利用價(jià)值,同時(shí)給我國(guó)氯化法制備tio2工藝提供了新的原料來(lái)源。6優(yōu)選的,步驟s3氧化條件為氧化溫度700~800°C,氧化時(shí)間為1~4h,氧氣濃度≥15vol%,氧化率達(dá)到95%以上,氧化率為氧化鈦渣中三價(jià)鐵與全鐵之比。60.優(yōu)選的,步驟s2冷卻時(shí)采用的堿金屬化合物量為高溫鈦渣液質(zhì)量的4~8%,冷卻時(shí)首先將堿金屬化合物平鋪在一容器上,然后將高溫鈦渣液傾倒于堿金屬化合物之上,接觸面積較大,使堿金屬化合物與鈦渣液充分接觸反應(yīng),采用的堿金屬化合物量也較少。2本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比,具有如下有益效果2本發(fā)明在高溫冶煉過程中加入堿金屬化合物,或在高溫鈦渣液出渣冷卻過程中采用堿金屬化合物,利用鈦渣液的高溫進(jìn)行反應(yīng),破壞原礦中的黑鈦石結(jié)構(gòu),減少了后續(xù)的堿浸工序,并減少了后期設(shè)備的投入,降低了生產(chǎn)成本。200目。7實(shí)施例380.取分選后的鈦礦(sio23%,cao0.46%,tio242%與無(wú)煙煤按照質(zhì)量比為10.1投入電爐中冶煉,溫度為1650°C,在接渣盤中平鋪鈦渣質(zhì)量的5%的固體naoh,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣盤中冷卻。0.5%;4與專利cn6a相比,本發(fā)明無(wú)需額外添加劑粘結(jié)劑進(jìn)行造球工序,且煅燒在空氣氣氛下進(jìn)行即可,工序簡(jiǎn)單且利于工業(yè)化生產(chǎn)。1s將所述還原鈦渣進(jìn)行酸浸除雜,然后進(jìn)行煅燒,得到富鈦料。3s將氧化鈦渣進(jìn)行還原,得到還原鈦渣;2優(yōu)選的,步驟s4所述還原條件為還原溫度650~800°C,還原時(shí)間為0.5~2h,還原率為60%以上,所述還原率為所述還原鈦渣中二價(jià)鐵與全鐵之比。10用本發(fā)明方法所得氯化法原料與未添加naoh實(shí)驗(yàn)方法(其他步驟同實(shí)施例的結(jié)果對(duì)比1表111樣品編號(hào)tio2%cao%mgo%全fe%sio2%未添加.實(shí)施例.實(shí)施例.實(shí)施例.實(shí)施例.實(shí)施例.8758實(shí)施例.實(shí)施例..對(duì)比數(shù)據(jù)可以看出加入naoh的物料鈦品位較高,因?yàn)樵谝睙掃^程中加入naoh或出渣過程中平鋪naoh,可以在鈦渣液態(tài)時(shí)與naoh反應(yīng),對(duì)鈦渣本身的黑鈦石結(jié)構(gòu)破壞程度較高,因此在后期氧化還原階段更容易使得雜質(zhì)元素與鈦元素進(jìn)行分離,酸浸效果更好。5堿金屬化合物可采用反應(yīng)活性較強(qiáng)的堿金屬氫氧化物碳酸鹽化合物等以及它們的多種組合物,優(yōu)選為價(jià)格低廉且活性較高的鈉鹽和鉀鹽化合物。10還原后的物料進(jìn)行加壓酸浸,選用濃度為200g/l的鹽酸為浸出液,液固比為81,浸出溫度為140°C,浸出時(shí)間為3h,壓力控制在0.35~0.4mpa。經(jīng)過優(yōu)化的鹽酸加壓酸浸方法條件為選用濃度為170~260g/l的鹽酸為浸出液,液固比為~1,浸出溫度為120~150°C,浸出時(shí)間為2~7h,壓力控制在0.2~0.5mpa。6優(yōu)選的,步驟s5酸浸除雜后煅燒前,還包括過濾水洗烘干的步驟;200目的煤粉在800°C進(jìn)行還原反應(yīng),煤粉用量為鈦渣質(zhì)量的20%,時(shí)間為0.5h,將fe3+還原為fe2+,測(cè)定還原率,達(dá)到72%。1優(yōu)選的,步驟s2所述篩分后的冶煉鈦渣粒度為‐20~+160目。本發(fā)明首先對(duì)鈦礦進(jìn)行高溫還原冶煉,鈦礦被加熱熔化,鈦礦中fe的氧化物被還原為金屬鐵單質(zhì)沉降,二氧化鈦與氧化鈣氧化鎂氧化鋁和二氧化硅等雜質(zhì)一起進(jìn)入渣相,終與鐵質(zhì)分離,經(jīng)過高溫冶煉,大部分的鐵被去除,鈦得到富集。9氧化后的鈦渣與粒徑<2優(yōu)選的,步驟s3所述氧化條件為氧化溫度700~800°C,氧化時(shí)間為1~4h,氧化率達(dá)到95%以上,所述氧化率為所述氧化鈦渣中三價(jià)鐵與全鐵之比。此步驟采用的堿金屬化合物優(yōu)選為反應(yīng)活性較高的和/或氫氧化鉀。100.氧化后的鈦渣與粒徑<1s將所述冶煉鈦渣進(jìn)行氧化,得到氧化鈦渣;6%,cao<10氧化后的鈦渣與粒徑<所述酸浸除雜后經(jīng)過濾分離,得到鈦料;10將冷卻好的鈦渣進(jìn)行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在750°C進(jìn)行氧化,氧氣濃度≥15%,氧化時(shí)間為2h,測(cè)定氧化率達(dá)到95%以上。4與專利cn8a相比,該專利采用微波作為熱源,工業(yè)上難以實(shí)施,且該專利要求鈦渣品位在85%以上,sio2含量4%以下,對(duì)原料要求較高,并不適用于攀西鈦礦。為了提高還原效率,還原物料粒徑優(yōu)選<7氧化后的鈦渣與粒徑<7還原后的物料進(jìn)行加壓酸浸,選用濃度為170g/l的鹽酸為浸出液,液固比為21,浸出溫度為150°C,浸出時(shí)間為2h,壓力控制在0.48~0.5mpa。9還原后的物料進(jìn)行加壓酸浸,選用濃度為260g/l的鹽酸為浸出液,液固比為21,浸出溫度為120°C,浸出時(shí)間為7h,壓力控制在0.2~0.23mpa。當(dāng)冶煉中加入的堿金屬化合物含量為0時(shí),冷卻時(shí)取堿金屬化合物與高溫鈦渣液接觸冷卻;技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素200目的碳粉在700°C進(jìn)行還原反應(yīng),碳粉質(zhì)量為鈦渣質(zhì)量的25%,時(shí)間為1h,將fe3+還原為fe2+,測(cè)定還原率,達(dá)到67%。4篩分后的鈦渣在一定的溫度下進(jìn)行氧化,通過氧化反應(yīng)可以將鈦渣中的三價(jià)鈦氧化成金紅石相,鈦渣中殘留的fefe2+同時(shí)被氧化為fe3+,避免后期加壓酸浸過程中發(fā)生粉化,同時(shí)可以對(duì)鈣的硅酸鹽結(jié)構(gòu)進(jìn)行破壞,有利于后期酸浸過程中鈣離子的去除?，F(xiàn)有技術(shù)中公開了一種采用低溫固態(tài)鈦礦直接還原的方法,該方法還原過程中鈦渣仍為固態(tài),后期需要磨選才能將鈦渣和雜質(zhì)鐵進(jìn)行分離,對(duì)產(chǎn)品和鐵的粒度要求較高,損失量大。1s將所述氧化鈦渣進(jìn)行還原,得到還原鈦渣;4還原后的鈦渣由于黑鈦石結(jié)構(gòu)已被破壞,因此可省去常規(guī)的堿浸步驟,經(jīng)過酸浸,酸溶性的雜質(zhì)離子會(huì)分離進(jìn)入酸體系中,然后再進(jìn)行常規(guī)的水洗煅燒等步驟得到符合氯化法制備tio2需求的原料。2優(yōu)選的,步驟s5所述酸浸除雜采用鹽酸加壓酸浸方法,所述鹽酸加壓酸浸方法條件為選用濃度為170~260g/l的鹽酸為浸出液,液固比為~1,浸出溫度為120~150°C,浸出時(shí)間為2~7h,壓力控制在0.2~0.5mpa。1優(yōu)選的,步驟s1所述冶煉溫度為1400~1650°C。6優(yōu)選的,步驟s5酸浸除雜采用鹽酸加壓酸浸方法,采用加壓酸浸,可提高浸出效果,利于雜質(zhì)離子的浸出。7將冷卻好的鈦渣進(jìn)行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在730°C進(jìn)行氧化,氧氣濃度≥15vol%,氧化時(shí)間為2h,測(cè)定氧化率達(dá)到95%以上。5本發(fā)明在氧化前先對(duì)鈦渣進(jìn)行粒度篩分,選擇合適粒度進(jìn)行氧化還原和酸浸,避免鈦渣因粒徑過小在酸浸工序發(fā)生水解,同時(shí)粒徑過小的鈦渣可以重新返回電爐冶煉,減少資源浪費(fèi),同時(shí)避免鈦渣因粒徑過大影響氧化還原和酸浸效率。10浸出后的物料進(jìn)行壓濾,之后用12%的鹽酸水進(jìn)行水洗,水洗量與物料的液固比為21,之后水洗至中性,進(jìn)行烘干和煅燒,450°C煅燒2h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測(cè)定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。6實(shí)施例16取分選后的鈦礦(sio24%,cao0.46%,tio246%與無(wú)煙煤按照質(zhì)量比為10.2投入電爐中冶煉,溫度為1600°C,在接渣盤中平鋪鈦渣質(zhì)量的4%的固體naoh,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣盤中固體naoh之上冷卻。6%,cao<6將冷卻好的鈦渣(鈦渣液凝結(jié)成塊時(shí)進(jìn)行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在800°C進(jìn)行氧化,氧氣濃度≥15vol%,氧化時(shí)間為1h,測(cè)定氧化率達(dá)到95%以上。8氧化后的鈦渣與粒徑<9實(shí)施例69取分選后的鈦礦(sio255%,cao0.45%,tio249%與無(wú)煙煤按照質(zhì)量比為10.4投入電爐中冶煉,加入鈦礦質(zhì)量4%的naoh,冶煉溫度為1650°C,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣車中,進(jìn)行自然冷卻。8氧化后的鈦渣與粒徑<水洗先選用質(zhì)量濃度為5~12%的鹽酸水溶液進(jìn)行水洗,進(jìn)一步去除鈦料中殘留的雜質(zhì)離子,鹽酸水溶液與鈦料的液固比為~1,然后再用水洗至中性,再進(jìn)行烘干。10還原后的物料進(jìn)行加壓酸浸,選用濃度為170g/l的鹽酸為浸出液,液固比為21,浸出溫度為150°C,浸出時(shí)間為2h,壓力控制在0.45~0.5mpa。8浸出后的物料進(jìn)行壓濾,之后用10%的鹽酸水進(jìn)行水洗,水洗量與物料的液固比為31,之后水洗至中性,進(jìn)行烘干和煅燒,450°C煅燒2h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測(cè)定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。40%,sio2<同樣由于在冶煉或冷卻過程中與堿金屬化合物反應(yīng)的作用,體系熔點(diǎn)降低,因此還原也可在比現(xiàn)有技術(shù)(常規(guī)的還原溫度一般為800~1000°C更低的溫度下進(jìn)行,并達(dá)到高的還原率,還原效果。5優(yōu)選的,步驟s1鈦礦為分選后的鈦精礦,其tio2含量>7浸出后的物料進(jìn)行壓濾,之后用8%的鹽酸水進(jìn)行水洗,水洗量與物料的液固比為41,之后水洗至中性,進(jìn)行烘干和煅燒,550°C煅燒1h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測(cè)定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。40%,sio2<9將冷卻好的鈦渣進(jìn)行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在800°C進(jìn)行氧化,氧氣濃度≥15%,氧化時(shí)間為1h,測(cè)定氧化率達(dá)到95%以上。9浸出后的物料進(jìn)行壓濾,之后用5%的鹽酸水進(jìn)行水洗,水洗量與物料的液固比為51,之后水洗至中性,進(jìn)行烘干和煅燒,600°C煅燒0.5h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測(cè)定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。所述水洗先選用質(zhì)量濃度為5~12%的鹽酸水溶液進(jìn)行水洗,所述鹽酸水溶液與所述鈦料的液固比為~1,然后再用水洗至中性,再進(jìn)行烘干;2本發(fā)明由于在在高溫冶煉過程中加入堿金屬化合物,或在高溫鈦渣液冷卻過程中采用堿金屬化合物,使得物料整體熔點(diǎn)降低,因此后續(xù)氧化還原均可采用比現(xiàn)有技術(shù)更低的溫度,節(jié)省生產(chǎn)成本;6優(yōu)選的,煅燒條件為煅燒溫度為450~600°C,煅燒時(shí)間為0.5~2h,再此條件下,既可使煅燒充分,又兼具了效率成本。本發(fā)明的目的是以下述技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的一種鈦礦制備富鈦料的方法,包括以下步驟1s取鈦礦還原劑和占所述鈦礦質(zhì)量比0~5%的堿金屬化合物,冶煉,得到高溫鈦渣液;20.優(yōu)選的,當(dāng)所述冶煉中加入的所述堿金屬化合物量為0時(shí),步驟s2冷卻時(shí)采用的堿金屬化合物質(zhì)量為所述高溫鈦渣液的4~8%,冷卻時(shí)首先將所述堿金屬化合物平鋪在一容器上,然后將所述高溫鈦渣液傾倒于所述堿金屬化合物之上。200目的煤粉在650°C進(jìn)行還原反應(yīng),煤粉質(zhì)量為鈦渣質(zhì)量的20%,時(shí)間為2h,將fe3+還原為fe2+,測(cè)定還原率,達(dá)到68%。9將冷卻好的鈦渣進(jìn)行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在700°C進(jìn)行氧化,氧氣濃度≥15%,氧化時(shí)間為3h,測(cè)定氧化率達(dá)到95%以上。2優(yōu)選的,步驟s5所述酸浸除雜后煅燒前,還包括過濾水洗烘干的步驟;而且由于在冶煉或冷卻過程中使用的堿金屬化合物量較少,即使進(jìn)入鈦渣中,后續(xù)酸浸過程中堿金屬離子與酸反應(yīng)活性高,也容易除去,對(duì)終富鈦料產(chǎn)品純度無(wú)影響。5本發(fā)明可以資源豐富但品位較低的攀西礦為原料,且對(duì)原料中雜質(zhì)元素的要求較低,提高了攀西礦的利用價(jià)值,同時(shí)給我國(guó)氯化法制備tio2工藝提供了新的原料來(lái)源。8實(shí)施例48取分選后的鈦礦(sio255%,cao0.45%,tio249%與無(wú)煙煤按照質(zhì)量比為10.4投入電爐中冶煉,溫度為1400°C,在接渣盤中平鋪鈦渣質(zhì)量的8%的固體naoh,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣盤中冷卻。此氧化溫度低于現(xiàn)有技術(shù),且可得到高的氧化率,了氧化效果。7浸出后的物料進(jìn)行壓濾,之后用12%的鹽酸水溶液進(jìn)行水洗,水洗量與物料的液固比為21,之后水洗至中性,進(jìn)行烘干和煅燒,500°C煅燒5h,得到符合氯化法制備tio2需求的原料,測(cè)定鈦品位及雜質(zhì)元素含量。2本發(fā)明在氧化前先對(duì)鈦渣進(jìn)行粒度篩分,選擇合適粒度進(jìn)行氧化還原和酸浸,避免鈦渣因粒徑過小在酸浸工序發(fā)生水解,同時(shí)粒徑過小的鈦渣可以重新返回電爐冶煉,減少資源浪費(fèi),同時(shí)避免鈦渣因粒徑過大影響氧化還原和酸浸效率。由于在冶煉或冷卻過程中與堿金屬化合物反應(yīng)的作用,體系熔點(diǎn)降低,因此氧化可在比現(xiàn)有技術(shù)(常規(guī)的氧化溫度一般為900~10°C更低的溫度下進(jìn)行,并達(dá)到高的氧化率,氧化效果。9實(shí)施例59取分選后的鈦礦(sio255%,cao0.45%,tio249%與無(wú)煙煤按照質(zhì)量比為10.4投入電爐中冶煉,加入鈦礦質(zhì)量2%的naoh,冶煉溫度為1400°C,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣車中,進(jìn)行自然冷卻。10實(shí)施例710取分選后的鈦礦(sio255%,cao0.45%,tio249%與無(wú)煙煤按照質(zhì)量比為10.4投入電爐中冶煉,加入鈦礦質(zhì)量5%的naoh,冶煉溫度為1500°C,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣車中,進(jìn)行噴淋水冷卻。5本發(fā)明采用的方法操作簡(jiǎn)單,工藝流程短,反應(yīng)時(shí)間短,容易實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。6進(jìn)一步優(yōu)選的,步驟s4還原采用的還原物料為選自煤粉碳粉石油焦粉中的一種或多種組合,用量為鈦渣質(zhì)量的20~25%;200目的石油焦粉在750°C進(jìn)行還原反應(yīng),石油焦粉為鈦渣質(zhì)量的20%,時(shí)間為1h,將fe3+還原為fe2+,測(cè)定還原率,達(dá)到70%。2優(yōu)選的,步驟s4所述還原采用的還原物料為選自煤粉碳粉石油焦粉中的一種或多種組合,所述還原物料粒徑<顯然,本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對(duì)本發(fā)明進(jìn)行各種改動(dòng)和變型而不脫離本發(fā)明的精神和范圍。這樣,倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權(quán)利要求及其等同技術(shù)的范圍之內(nèi),則本發(fā)明也意圖包含這些改動(dòng)和變型在內(nèi)。200目的碳粉在680°C進(jìn)行還原反應(yīng),碳粉質(zhì)量為鈦渣質(zhì)量的25%,時(shí)間為5h,將fe3+還原為fe2+,測(cè)定還原率,達(dá)到68%。本發(fā)明在冶煉過程中還加入了0~5%的堿金屬化合物,當(dāng)加入一定量的堿金屬化合物(優(yōu)選2~5%時(shí),在液體熔融狀態(tài)下可對(duì)鈦礦結(jié)構(gòu)進(jìn)行破壞,使其發(fā)生局部晶格畸變,增大反應(yīng)活性,減小雜質(zhì)元素(mgalsica等的富集,有利于后續(xù)酸浸時(shí)去除,同時(shí)破壞鈦渣中的黑鈦石結(jié)構(gòu),可省去后期常規(guī)堿浸反應(yīng),同時(shí)可以有效降低體系熔點(diǎn),使后續(xù)氧化還原所需溫度降低。當(dāng)所述冶煉中加入的所述堿金屬化合物量為0時(shí),冷卻時(shí)取堿金屬化合物與所述高溫鈦渣液接觸冷卻;7實(shí)施例27取分選后的鈦礦(sio25%,cao0.48%,tio249%與無(wú)煙煤按照質(zhì)量比為10.3投入電爐中冶煉,溫度為1500°C,在接渣盤中平鋪鈦渣質(zhì)量的6%的固體naoh,將冶煉好的鈦渣液倒入接渣盤中冷卻。3s將冶煉鈦渣進(jìn)行氧化,得到氧化鈦渣;7還原后的物料進(jìn)行加壓酸浸,選用濃度為230g/l的鹽酸為浸出液,液固比為61,浸出溫度為130°C,浸出時(shí)間為6h,壓力控制在0.3~0.32mpa。3本發(fā)明采用的方法操作簡(jiǎn)單,工藝流程短,反應(yīng)時(shí)間短,容易實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。3鈦礦中主要成分為tio2和feo,其余為siocaomgoal2o3和v2o5等。此還原溫度低于現(xiàn)有技術(shù),且可得到高的還原率,了還原效果,利于后續(xù)酸浸除雜。8將冷卻好的鈦渣進(jìn)行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在700°C進(jìn)行氧化,氧氣濃度≥15vol%,氧化時(shí)間為4h,測(cè)定氧化率達(dá)到95%以上。5優(yōu)選的,步驟s2篩分后的冶煉鈦渣粒度為‐20~+160目,此范圍內(nèi)的鈦渣粒度適宜。70.氧化后的鈦渣與粒徑<5優(yōu)選的,步驟s1還原劑為無(wú)煙煤,其用量為鈦礦質(zhì)量的10~50%,用量過少,容易導(dǎo)致反應(yīng)不充分,用量過多,還原程度過深,會(huì)使鈦渣中金屬鐵含量增加,導(dǎo)致后期酸浸過程中細(xì)粉量增加,制備的富鈦料合格率降低,同時(shí)造成資源浪費(fèi)。所述還原劑為煤,其用量為所述鈦礦質(zhì)量的10~50%。4氧化后的鈦渣與還原物料,在一定溫度下進(jìn)行還原反應(yīng),將fe3+還原為fe2+,有利于后續(xù)酸浸過程中除去。3s將還原鈦渣進(jìn)行酸浸除雜,然后進(jìn)行煅燒,得到富鈦料。4因此,綜上所述,本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比,具有如下有益效果50.本發(fā)明在高溫冶煉過程中加入堿金屬化合物,或在高溫鈦渣液出渣冷卻過程中采用堿金屬化合物,利用鈦渣液的高溫進(jìn)行反應(yīng),破壞原礦中的黑鈦石結(jié)構(gòu),減少了后續(xù)的堿浸工序,減少了后期設(shè)備的投入,降低了生產(chǎn)成本。而本發(fā)明所采用的方法對(duì)于原料要求較低,適用范圍更廣,且可采用傳統(tǒng)工業(yè)電爐進(jìn)行冶煉,對(duì)設(shè)備要求低。40.由于在冶煉過程中加入堿金屬化合物,對(duì)冶煉爐材料侵蝕較大,對(duì)冶煉爐材料要求較高,生產(chǎn)過程控制存在一定的難度,因此更優(yōu)選在冶煉過程中不加入堿金屬化合物,而采用堿金屬化合物進(jìn)行冷卻高溫鈦渣液的方法,對(duì)冶煉爐要求較低,生產(chǎn)成本也較低。8將冷卻好的鈦渣進(jìn)行破碎和篩分,合格鈦渣粒度為‐20~+160目,將篩分后的鈦渣送入電爐中,在780°C進(jìn)行氧化,氧氣濃度≥15vol%,氧化時(shí)間為3h,測(cè)定氧化率達(dá)到95%以上。200目。6優(yōu)選的,步驟s4還原條件為還原溫度650~800°C,還原時(shí)間為0.5~2h,還原率為60%以上,還原率為還原鈦渣中二價(jià)鐵與全鐵之比。3s將高溫鈦渣液冷卻,并進(jìn)行破碎和篩分,得到冶煉鈦渣;5優(yōu)選的,步驟s1冶煉溫度為1400~1650°C,溫度過低達(dá)不到鈦礦的熔點(diǎn),溫度過高鈦的還原度高,物料的粘度會(huì)急劇增加,造成放渣困難,同時(shí)ti3+的含量增加,渣溶液的腐蝕性強(qiáng),對(duì)爐體設(shè)備的損害較大。

江蘇靠譜的高鈦渣生產(chǎn)工藝(【好口碑】2024已更新)，航天航空等領(lǐng)域所需的特種玻璃制造技術(shù)開發(fā)與生產(chǎn)使用合成礦物纖維芳綸纖維等作為增強(qiáng)材料的無(wú)石棉摩擦密封材料新工藝新產(chǎn)品開發(fā)與生產(chǎn)5萬(wàn)噸/年及以上無(wú)堿玻璃纖維池窯拉絲技術(shù)和高性能玻璃纖維及制品技術(shù)開發(fā)與生產(chǎn)信息新能源***航天航空等領(lǐng)域用高品質(zhì)人工晶體材料制品和器件生產(chǎn)裝備技術(shù)開發(fā);高純石英原料石英玻璃材料及其制品制造技術(shù)開發(fā)與生產(chǎn);

1生產(chǎn)廢水達(dá)不到《兵器工業(yè)水污染排放標(biāo)準(zhǔn)火工藥劑》(GB14470.要求排放的生產(chǎn)工藝1采用傳統(tǒng)輪碾方式的藥工藝危險(xiǎn)作業(yè)場(chǎng)所未實(shí)現(xiàn)遠(yuǎn)程視頻監(jiān)視的生產(chǎn)線危險(xiǎn)作業(yè)場(chǎng)所未實(shí)現(xiàn)遠(yuǎn)程視頻監(jiān)視的工業(yè)和生產(chǎn)線制造工序加藥裝置無(wú)可靠防爆設(shè)施的生產(chǎn)線

園區(qū)一體化以國(guó)內(nèi)化工羊萬(wàn)華化學(xué)為例，除了在技術(shù)工藝方面改進(jìn)放大MDI單套裝置規(guī)模和提升效率外，公司顯著的優(yōu)勢(shì)就是建立了規(guī)模化的園區(qū)一體化生產(chǎn)模式，其在原料端可利用自建煤化工裝置與合成外購(gòu)純苯和自產(chǎn)硝酸生成苯胺；通?；堫^的降本路線主要集中在三種模式龍頭持續(xù)降成本，逆勢(shì)擴(kuò)張搶份額國(guó)內(nèi)競(jìng)爭(zhēng)格局演變龍頭持續(xù)降成本，逆勢(shì)擴(kuò)張搶份額能源動(dòng)力配備鍋爐和自備電廠；同時(shí)在經(jīng)營(yíng)管理方面，園區(qū)一體化下各種物料通過管道運(yùn)輸并產(chǎn)生協(xié)同效應(yīng)，降低了運(yùn)輸成本和安全隱患，也提升了管理效率。

無(wú)論是哪種原因，銷售回款時(shí)間的延長(zhǎng)對(duì)公司的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)都會(huì)造成不利的影響，作為者一定要做到心里有數(shù)。