DFMEA是設(shè)計失效分析，PFMEA是制程失效分析。DFMEA是一種以預(yù)防為主的可靠性設(shè)計分析技術(shù)，該技術(shù)的應(yīng)用有助于企業(yè)提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低成本，縮短研發(fā)周期。DFMEA已在航空航天以及國外的汽車行業(yè)得到了較為普遍的應(yīng)用，并顯示出了巨大的威力；但在國內(nèi)汽車行業(yè)并沒有系統(tǒng)地展開，也沒有發(fā)揮其應(yīng)有的作用。PFMEA是制程失效模式及影響分析(ProcessFailureModeandEffectsAnalysis)的英文簡稱，是由負(fù)責(zé)制造/裝配的工程師/小組主要采用的一種分析技術(shù)，用以較大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關(guān)的起因/機理已得到充分的考慮和論述。DFMEA需要考慮不同的風(fēng)險評估標(biāo)準(zhǔn)化，包括評估方法和工具的標(biāo)準(zhǔn)化等。進(jìn)行統(tǒng)計分析咨詢

DFMEA和PFMEA兩者區(qū)別是什么呢？聰脈（上海）信息技術(shù)有限公司小編介紹，DFMEA和PFMEA兩者區(qū)別是：分析角度不同，DFMEA分析：DFMEA是設(shè)計失效模式及后果分析。設(shè)計不合理導(dǎo)致的產(chǎn)品失效，不考慮制造本身的失效，只反映設(shè)計本身存在問題。PFMEA分析：PFMEA是對產(chǎn)品生產(chǎn)環(huán)節(jié)進(jìn)行分析。制造過程不符合要求導(dǎo)致的產(chǎn)品失效，假設(shè)設(shè)計是合理。目的不同，DFMEA：識別出關(guān)鍵，重要的產(chǎn)品特性，并制定相關(guān)措施保證這些特性達(dá)到。PFMEA：識別出關(guān)鍵，重要的過程特性，并制定相關(guān)措施保證這些特性符合過程目的。云南新版FMEA七步法DFMEA的實施應(yīng)該考慮到不同的行業(yè)和產(chǎn)品類型，以確保適用性和可行性。

DFMEA是一個動態(tài)文件，在整個產(chǎn)品的生命周期都有效，它應(yīng)該隨著產(chǎn)品在市場的表現(xiàn)，不斷的被更新，直到產(chǎn)品退市。這種意識是DFMEA得以成功實施的很關(guān)鍵的一點。DFMEA與IPD開發(fā)流程的關(guān)系：IPD(IntegratedProductDevelopment)是一種先進(jìn)的產(chǎn)品研發(fā)流程，在通訊行業(yè)運用較廣。在IPD流程中，產(chǎn)品研發(fā)一般包括以下六個階段：概念階段、計劃階段、開發(fā)階段、驗證階段、發(fā)布階段、品類階段。其中概念階段到驗證階段，一般認(rèn)為是產(chǎn)品研發(fā)的關(guān)鍵階段。也是我們DFMEA實施的主要階段。

在設(shè)計和制造產(chǎn)品時，F(xiàn)MEA是一種可靠性設(shè)計的重要方法。它實際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對各種可能的風(fēng)險進(jìn)行評價、分析，以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上消除這些風(fēng)險或?qū)⑦@些風(fēng)險減小到可接受的水平。及時性是成功實施的重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事后的行為”。為達(dá)到很好的效益，F(xiàn)MEA必須在故障模式被納入產(chǎn)品之前進(jìn)行。d-FMEA的研究對象是：制造與裝配要求的開始設(shè)計；提高在設(shè)計/開發(fā)過程中考慮潛在故障模式及其對系統(tǒng)和產(chǎn)品影響的可能性；為制定詳細(xì)、有效的設(shè)計試驗計劃和開發(fā)項目提供更多的信息；建立一套改進(jìn)設(shè)計和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)；為將來分析研究現(xiàn)場情況、評價設(shè)計的更改以及開發(fā)更先進(jìn)的設(shè)計提供參考。DFMEA的實施應(yīng)該考慮到不同的風(fēng)險評估周期和頻率，以便及時發(fā)現(xiàn)和解決問題。

確定故障數(shù)據(jù)源，為確定故障模式，先要找到相應(yīng)的數(shù)據(jù)源；建議選擇同類產(chǎn)品的試驗數(shù)據(jù)或三包數(shù)據(jù)，因為這兩種數(shù)據(jù)中較為詳細(xì)地記錄了產(chǎn)品在試驗和使用過程中出現(xiàn)的故障。由于發(fā)動機可靠性試驗的成本很高，一般企業(yè)中都不會有充分的試驗數(shù)據(jù)；盡管三包數(shù)據(jù)記錄的不是十分規(guī)范，但通過歸納和整理，仍然可以從中抽象出故障模式。所以，在試驗數(shù)據(jù)不充足的情況下，一般推薦采用三包數(shù)據(jù)。篩選所分析子系統(tǒng)的故障數(shù)據(jù)，一般來講，故障數(shù)據(jù)來自于系統(tǒng)，需要將故障數(shù)據(jù)逐層篩選，才能得到系統(tǒng)、每一級子系統(tǒng)以及零部件的故障數(shù)據(jù)，為確定其故障模式作準(zhǔn)備。DFMEA的關(guān)鍵是識別和評估潛在的故障模式和效應(yīng)，需要充分的專業(yè)知識和經(jīng)驗。質(zhì)量管理系統(tǒng)哪家好

DFMEA需要考慮不同的故障模式，包括設(shè)計故障、制造故障和使用故障等。進(jìn)行統(tǒng)計分析咨詢

確定DFMEA的詳細(xì)分析對象，根據(jù)實施DFMEA需要耗費大量時間的具體情況，本研究的參考文獻(xiàn)[2]提出了一種新方法來確定需要詳細(xì)實施DFMEA的對象；思路是對系統(tǒng)進(jìn)行逐級分析，根據(jù)一定的標(biāo)準(zhǔn)確定需要詳細(xì)分析的分支(以下稱為重要分支)，對重要分支一直細(xì)化到底層，不可再分的重要分支即為需要詳細(xì)分析的對象。方法分為3步，即建立系統(tǒng)的組成結(jié)構(gòu)樹、確定閾值、選擇所需分析的對象。此處系統(tǒng)的組成結(jié)構(gòu)樹與上述中的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)樹類似，但本質(zhì)上不同。這里的系統(tǒng)組成結(jié)構(gòu)樹是與系統(tǒng)的組成完全相同，依照系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)和功能逐級向下建立，直到系統(tǒng)的零部件為止(稱為組成結(jié)構(gòu)樹的葉結(jié)點)，組成結(jié)構(gòu)樹的示意圖見下圖。進(jìn)行統(tǒng)計分析咨詢

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