建議創(chuàng)建和使用基礎(chǔ) FMEA 和家族 FMEA，為新的分析提供基礎(chǔ)信總。這些可選實踐提供了利用過去經(jīng)驗和知識的機會，以確保在產(chǎn)品生命周期內(nèi)積累知識，并且不會重復(fù)先前的性能問題(吸取經(jīng)驗教訓(xùn))。此外，這種重復(fù)使用還可以減少工作量和費用支出。 基礎(chǔ) FMEA (也稱作一般、基準、模板、母版或最佳實踐 FMEA等)，包含了組織先前開發(fā)過程中積累的知識，可謂創(chuàng)建新的 FMEA 提供基礎(chǔ)。基礎(chǔ) FMEA 不針對某個具體項目，因此允許對需求、功能和措施進行籠統(tǒng)的概述FMEA，為高效生產(chǎn)保駕護航。青海新版FMEA智能化

企業(yè)FMEA整合FMEA 活動涉及多個學(xué)科，可影響整個產(chǎn)品實現(xiàn)過程。FMEA 的實施需要經(jīng)過周密的計劃才能完全有效。FMEA 方法是產(chǎn)品開發(fā)和過程開發(fā)活動中的必要組成部分。FMEA 可以減少產(chǎn)品再開發(fā)的時間和成本。它對綜合規(guī)范、測試計劃和控制計劃的制定給予支持。 FMEA過程可能需要相當(dāng)長的時間才能完成，所需資源的參與和承擔(dān)至關(guān)重要。產(chǎn)品和過程所有者的積極參與和高層管理者的承諾對成功實施FMEA很重要高層管理者負責(zé)FMEA的應(yīng)用，并負責(zé)接受FMEA中確定的風(fēng)險和風(fēng)險弱化措施。廣東新版FMEA手冊FMEA可以幫助企業(yè)做知識沉淀。

FMEA的實施由于盡可能的持續(xù)改進產(chǎn)品和過程是企業(yè)普遍的趨勢，所以使用 FMEA 作為專門的技術(shù)應(yīng)用，以識別并幫助減少潛在的院憂一直是非常重要的。對車輛抱怨的研究結(jié)果表明，實施 FMEA 能夠避免許多抱怨事件的發(fā)生。活時性是成功實施 FMEA 的重要因素之一它是一個“事發(fā)前”的行為而不是"后見之明”的行為。為達到效益，F(xiàn)MEA必須在設(shè)計或過程失效模式被無意地納入產(chǎn)品或過程之前進行。事先花時間適當(dāng)?shù)赝瓿?FMEA 分析，能夠更容易、低成本地對產(chǎn)品/過程進行修改，從而減輕事后修改的危機。FMEA 能夠減少或消除因進行預(yù)防/糾正而帶來更大損失的機會。FMEA 小組應(yīng)該有充分的溝通和整合。

FMEA是一種系統(tǒng)化的工作技術(shù)和模式化的思考形式FMEA就是及早地指出根據(jù)經(jīng)驗判斷出的弱點和可能產(chǎn)生的缺陷，及其造成的后果和風(fēng)險，并在決策過程中采取措施加以消除。 FMEA是一個使問題系統(tǒng)地得到合理化解決的工具，實際上也是目前全世界行之有效的預(yù)防手段，實施FMEA就是根據(jù)經(jīng)驗和抽象思維來確定缺陷，在研究過程中系統(tǒng)地剔除這些缺陷的工作方法，它可劃分為三個方面: SFMEA一系統(tǒng)FMEA DFMEA一設(shè)計FMEA PFMEA一過程FMEA 以團隊的方式提高部門間的聯(lián)系溝通，共同預(yù)防改善問題腦力激蕩方式，讓每一成員在同一議題上發(fā)揮想象力,通過系統(tǒng)整合，提出有效的預(yù)防、改善對策。MEA文件應(yīng)該總是反映設(shè)計的實時狀態(tài)，包括任何在生產(chǎn)過程開始后進行的更改。

FMEA(FailureMode and Effects Analysis)失效模式分析作為一種安全、質(zhì)量工具已經(jīng)使用到了很多領(lǐng)域，特別是那些對可靠性要求特別高的行業(yè)，比如航空業(yè)，汽車業(yè)，電子業(yè)，建筑業(yè)等等。筆者覺得 FMEA 非常實用、有效，特別是它的提前效應(yīng)能將隱患消滅在加工(施工)前，將這個工具用到監(jiān)理工作中，效果是非常好的 FMEA 分設(shè)計階段和實施階段兩種，一般是從三個角度來分析加工(施工)安全、質(zhì)量，三個角度分別為:失效將造成的后果:發(fā)生失效頻度，檢查出失效的方法。給每個單項打分，再將三個分值相乘得到總分，然后對分值高的風(fēng)險項目采取對策提前解決之，確保在加工(施工)前就消滅一些嚴重的隱患。FMEA對于預(yù)防供應(yīng)商問題非常有效。湖南性能好的FMEA智能化

FMEA軟件是企業(yè)質(zhì)量信息化的一種工具。青海新版FMEA智能化

FMEA的發(fā)展歷史 1.60年代中期美國航天工業(yè)采用FMEA. 2.70年代美國的海軍應(yīng)用，并制定了有關(guān)標(biāo)準70年代后期汽車界應(yīng)用，作為設(shè)計評審的一種工具; 3.1993年三大公司聯(lián)合編寫，并正式出版作為QS9000質(zhì)量體系要求文件的參考手冊: 4.1994年，SAE發(fā)布SAEJ1739-潛在失效模式及后果分析 5.2019年AIAG&VDA推出FMEA方法按七步法過程進行。 七步法”本質(zhì)上是一個PDCA循環(huán)，名稱的修改更加準確表達了首先需要完成的工作，第七步是生成報告的工作，包括內(nèi)部報告和客戶報告。從“五步法”到“六步法”，再到“七步法”，體現(xiàn)了FMEA方法論的不斷完善，但思路仍然沒有變化，理解了結(jié)構(gòu)、功能失效之間的邏輯，就能準確把握結(jié)構(gòu)化FMEA方法論的精髓。青海新版FMEA智能化