為了便于分析，子系統的考慮方式與系統相同。系統 FMEA 中可能會分析系統、子系統、環(huán)境和顧客 (例如:N 級供應商、OEM 和用戶) 之間的接口和交互作用。一個系統可能包含軟件、電子和機械要素。系統實例包括:整車、傳動系統、轉向系統、制動系統或電子穩(wěn)定控制系統等。 組件設計 FMEA 是系統或子系統設計 FMEA 的一個子集，例如，電機是車窗升降器的一個組件，而車窗升降器是車窗升降系統的一個子系統。電機的外殼也可以是一個組件或零件。因此，無論分析級別如何，都會使用術語“系統要素”或“項目” 設計 FMEA 也可用于評估非汽車產品 (如設備和模具) 的失效風險。分析后得出的措施可用于建議設計變更、附加測試和其他措施等，以降低失效風險或提高在生產設計交付之前檢測失效的檢驗能力。FMEA實際上意味著是事件發(fā)生之前的行為，并非事后補救。廣西質量好的FMEA軟件

FMEA是一種系統化的工作技術和模式化的思考形式FMEA就是及早地指出根據經驗判斷出的弱點和可能產生的缺陷，及其造成的后果和風險，并在決策過程中采取措施加以消除。 FMEA是一個使問題系統地得到合理化解決的工具，實際上也是目前全世界行之有效的預防手段，實施FMEA就是根據經驗和抽象思維來確定缺陷，在研究過程中系統地剔除這些缺陷的工作方法，它可劃分為三個方面: SFMEA一系統FMEA DFMEA一設計FMEA PFMEA一過程FMEA 以團隊的方式提高部門間的聯系溝通，共同預防改善問題腦力激蕩方式，讓每一成員在同一議題上發(fā)揮想象力,通過系統整合，提出有效的預防、改善對策。新疆哪里有FMEAFMEA是一種潛在失效模式和后果分析。

FMEA的實施由于盡可能的持續(xù)改進產品和過程是企業(yè)普遍的趨勢，所以使用 FMEA 作為專門的技術應用，以識別并幫助減少潛在的院憂一直是非常重要的。對車輛抱怨的研究結果表明，實施 FMEA 能夠避免許多抱怨事件的發(fā)生?；顣r性是成功實施 FMEA 的重要因素之一它是一個“事發(fā)前”的行為而不是"后見之明”的行為。為達到效益，FMEA必須在設計或過程失效模式被無意地納入產品或過程之前進行。事先花時間適當地完成 FMEA 分析，能夠更容易、低成本地對產品/過程進行修改，從而減輕事后修改的危機。FMEA 能夠減少或消除因進行預防/糾正而帶來更大損失的機會。FMEA 小組應該有充分的溝通和整合。

隨著顧客對質量要求不斷提高，產品和過程不得不進行成本優(yōu)化，更高的復雜程度，以及法律要求設計提供商和制造商需承擔更多的產品責任，汽車行業(yè)正面臨各種挑戰(zhàn)。因此，我們采用 FMEA 方法來解決技術問題，以降低風險。 FMEA 是一套面向團隊的系統的、定性分析方法，其目的是:·評估產品/過程中失效的潛在技術風險 ·分析失效的起因和影響 記錄預防和探測措施 ·針對降低風險的措施提出建議制造商考慮的風險類型很多，包括技術風險、財務風險、時間風險和戰(zhàn)略風險。FMEA 用于分析技術風險，從而減少失效、提高產品和過程的安全性。FMEA可以幫助企業(yè)做知識沉淀。

過程FNEA是由制造主管工程師/小組采用的一種分析技術，用來在較大范圍內保證充分地考慮到并指明失效模式及其相關的后果起因/機理。FMEA 以其嚴密的形式總結了工程師/小組進行工藝過程設計的設計思想(包括一些對象的分析，根據經驗和過去擔心的問題，它們可能發(fā)生的失效)。這種系統化方法與一個工程師在任何制造計劃過程中經常經歷的思維過程是一致的。 過程FMEA假設所設計的產品會滿足設計要求。因設計缺陷所產生的失效模式不包含在過程FMEA中它們的影響及避免措施由設計FMEA來解決 過程FMEA 并不是依靠改變產品設計來克服過程缺陷的，它要考慮與制造計劃的制造廠裝配過程有關的產品設計特性參數，以保證產品能滿足顧客的要求和期望。FMEA分析能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改。遼寧操作簡單的FMEA七步法

FMEA是質量預防的手段。廣西質量好的FMEA軟件

潛在的失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,簡記為FMEA),是“事前的預防措施”，并“由下至上關鍵詞: 潛在的 一失效還沒有發(fā)生，它可能會發(fā)生，但不一定會發(fā)生。“重點”集中于:預防一處理預計的失效，其原因及后果/影響。主要工作: 風險評估一 潛在失效模式的后果影響 FMEA 開始于產品設計和制造過程開發(fā)活動之前，并指導貫穿實施于整個產品周期。 進行分析系統中每一產品所有可能產生的故障模式及其對系統造成的所有可能影響,并按每一個故障模式的嚴重程度,檢測難易程度以及發(fā)生頻度予以分類的一種歸納分析方法。廣西質量好的FMEA軟件