設計 FMEA (DFMEA) 是一科主要由設計責任工程師/團隊使用的分析技術，用于確保在將零件交付生產(chǎn)之前，盡可能考慮并解決潛在失效模式及其相關失效起因或機理。 設計 FMEA 用于分析如塊/邊界圖所示邊界中所定義的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或相關組件的功能，其內(nèi)部要素之間的關系以及與系統(tǒng)邊界外要素之間的關系。從而識別出可能存在的設計缺陷，將潛在的失效風險降低。系統(tǒng)設計 FMEA 由表示為系統(tǒng)要素 (項目) 的各種子系統(tǒng)和組件組成系統(tǒng)和子系統(tǒng)分析取決于視角或責任，系統(tǒng)提供整車層面的功能，這些功能通過子系統(tǒng)和組件級聯(lián)。FMEA小組通過產(chǎn)品示意圖、邏輯框圖等識別的項目或零部件。好用的FMEA質量管理

設計 FMEA(DFMEA)用于分析產(chǎn)品設計階段可能產(chǎn)生的失效，過程 FMEA(PFMEA) 則與之不同，它分析的是制造、裝配和物流過程中的潛在失效以確保生產(chǎn)的產(chǎn)品符合設計目的。過程中的相關失效與在設計 FMEA 中分析的失效不同。 過程 FMEA 通過考慮過程變差可能導致的潛在失效模式來分析過程以確定預防措施的優(yōu)先順序，并根據(jù)需要改進控制。其總體目標是在生產(chǎn)開始之前分析過程并采取措施，以避免與制造和裝配有關的不必要缺陷以及這些缺陷產(chǎn)生的后果。 在同一公司內(nèi)部和公司外部，設計 FMEA 和過程 FMEA 都有協(xié)作的機會。為了有助于溝通影響和嚴重度，可以在各層級供應商 (供應鏈中不同的公司，包括 1 級、2 級、3 級供應商等) 之間對一個共同參與且達成一致的嚴重度評估進行評審。吉林操作簡單的FMEA質量管理FMEA軟件能夠幫助企業(yè)去積累標準化的知識。

FMEA給出的失效模式的風險評估順序，提供改進設計的優(yōu)先控制系統(tǒng)，從而引導資源去解決需要優(yōu)先解決的問題。FMEA的文件化，使它成為重要設計文件之一，并成為設計評審的重要內(nèi)容。 因此，F(xiàn)MEA已成為現(xiàn)代質量策劃的重要工具，而被廣泛應用。 DFMEA與PFMEA既有明確的分工，又有緊密的聯(lián)系，有以下幾點需要注意: 1.產(chǎn)品設計部門的下一道工序是過程設計，產(chǎn)品設計應充分考慮可制造與可裝配性問題，由于產(chǎn)品設計中沒有適當考慮制造中技術與操作者體力的限制，可能造成過程失效模式的發(fā)生。 2.產(chǎn)品設計FMEA不能依靠過程檢測作為控制措施 3.PFMEA應將DFMEA作為重要的輸入。對DFMEA中標明的特殊特性也必須在PFMEA中作為重點分析的內(nèi)容。

FMEA的目的： 能夠容易、低成本地對產(chǎn)品或過程進行修改，從而減輕事后危機的修改找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施: FMEA的益處： 指出設計上可靠性的弱點，提出對策 針對要求規(guī)格、環(huán)境條件等，利用實驗設計或模擬分析，對不適當?shù)脑O計，實時加以改善，節(jié)省無謂的損失有效的實施FMEA，可縮短開發(fā)時間及開發(fā)費用 FMEA發(fā)展之初期，以設計技術為考慮，但后來的發(fā)展，除設計時間使用外，制造工程及檢查工程亦可適用改進產(chǎn)品的質量、可靠性與安全性。FMEA分析能夠容易、低成本地對產(chǎn)品或過程進行修改。

FMEA既然是設計工作的一部分，自然應該由負責設計的工程師或工程師小組負責。但要完成好FMEA工作，非常關鍵的是要發(fā)揮集體的智慧。因此，F(xiàn)MEA的成功必須依靠小組的共同努力。必須組成一個包括設計、制造、裝配、售后服務、質量及可靠性等方面的**小組。與設計有關的上游(如下一個相關系統(tǒng)的設計師)的部門也將被吸收參加小組的工作。傳統(tǒng)的產(chǎn)品可靠性的定義指出:可靠性是指產(chǎn)品在規(guī)定的條件下和規(guī)定的時間內(nèi)完成規(guī)定功能的能力。不能完成規(guī)定的功能就稱失效。因此FMEA，必須從搞清功能開始。FMEA開始是由美國國家宇航局(NASA)形成的一套分析模式。寧夏質量好的FMEA品牌

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潛在的失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,簡記為FMEA),是“事前的預防措施”，并“由下至上關鍵詞: 潛在的 一失效還沒有發(fā)生，它可能會發(fā)生，但不一定會發(fā)生?！爸攸c”集中于:預防一處理預計的失效，其原因及后果/影響。主要工作: 風險評估一 潛在失效模式的后果影響 FMEA 開始于產(chǎn)品設計和制造過程開發(fā)活動之前，并指導貫穿實施于整個產(chǎn)品周期。 進行分析系統(tǒng)中每一產(chǎn)品所有可能產(chǎn)生的故障模式及其對系統(tǒng)造成的所有可能影響,并按每一個故障模式的嚴重程度,檢測難易程度以及發(fā)生頻度予以分類的一種歸納分析方法。好用的FMEA質量管理