高分子原料領(lǐng)域，以甲醇（煤）制烯烴（CTO/MTO）為例，現(xiàn)階段綠氫需求以頭部企業(yè)的產(chǎn)能升級主要推動力。截至2022年底國內(nèi)已建成CTO/MTO產(chǎn)能1772萬噸/年，占烯烴總產(chǎn)能的20%左右。其中中石化、中煤等國企的CTO/MTO產(chǎn)能占比達(dá)到50%左右；民營企業(yè)中以寶豐集團(tuán)規(guī)模，產(chǎn)能占比超過10%。2020年開始，寶豐、中石化、中煤等企業(yè)陸續(xù)開展藍(lán)醇（參考國際名稱，特指不完全零碳的甲醇，即綠氫耦合煤制甲醇）制烯烴的示范，合計涉及烯烴產(chǎn)能超50萬噸/年，預(yù)計2025年左右可全部投運。甲醇制氫催化劑的活性與選擇性密切相關(guān)。陜西小型甲醇制氫催化劑

甲醇水蒸汽重整制氫CH3OH+H2O=CO2+3H2△H原料甲醇和脫鹽水經(jīng)過預(yù)熱汽化、過熱至反應(yīng)溫度后經(jīng)過催化劑床層后催化重整為氫氣和二氧化碳混合氣，混合氣經(jīng)過換熱、冷卻冷凝、水洗后送至分離裝置（諸如PSA系統(tǒng)）進(jìn)行分離，得到純度較高的產(chǎn)品氫氣。目前，工業(yè)上主要采用的是Cu-ZnO/Al2O3催化劑，其具有反應(yīng)溫度低、反應(yīng)活性高、氫氣選擇性高等優(yōu)點。該工藝反應(yīng)溫度低(220～270℃)，工藝條件緩和，燃料消耗低，流程簡單，容易操作，已得到的工業(yè)應(yīng)用。陜西小型甲醇制氫催化劑采用高效、環(huán)保的甲醇制氫催化劑是未來的發(fā)展趨勢。

“綠色甲醇的產(chǎn)業(yè)規(guī)模還很小，市場仍處于布局階段，即使現(xiàn)在宣布的綠色甲醇產(chǎn)能全部得到釋放，也很難滿足甲醇船舶增長對綠色燃料的需求?！崩钋绱ê粲?，在市場著眼于綠色甲醇產(chǎn)能擴(kuò)張的同時，行業(yè)要堅持“兩條腿走路”：一方面。積極拓展甲醇應(yīng)用市場，讓更多認(rèn)識到甲醇的優(yōu)勢，傳統(tǒng)甲醇和綠色甲醇在性能上沒有區(qū)別，接受傳統(tǒng)甲醇向綠色甲醇過渡的路徑；另一方面。著力提升綠色甲醇技術(shù)和經(jīng)濟(jì)可行性，等到綠色甲醇能夠完全滿足市場需求時，替代傳統(tǒng)甲醇，實現(xiàn)減碳目標(biāo)。李晴川表示，甲醇生產(chǎn)低碳轉(zhuǎn)型需要全行業(yè)協(xié)同，共同克服綠色甲醇規(guī)?；a(chǎn)面臨的低成本清潔可靠電力獲取、原料收集利用、供應(yīng)鏈完善等問題，為用戶提供規(guī)?；?、價格合適的綠色甲醇。

催化劑的還原和鈍化操作1、準(zhǔn)備⑴檢查還原系統(tǒng)所有設(shè)備、閥門、儀表是否處正常狀態(tài)，關(guān)閉所有閥門，開啟儀表，處待用狀態(tài)。⑵準(zhǔn)備好還原用氮氣、氫氣，并經(jīng)質(zhì)檢符合要求。⑶通知導(dǎo)熱油裝置、分析室準(zhǔn)備開車，通知送冷卻水。2、催化劑還原操作催化劑使用前須進(jìn)行還原。由于本催化劑為主要組分為CuO-ZnO-Al2O3，而對轉(zhuǎn)化反應(yīng)起主要作用的為活性單質(zhì)銅，還原過程用氫氣作還原氣，用氮氣作載氣。還原反應(yīng)為強(qiáng)放熱反應(yīng)，所以氫氮氣配比及還原氣空速必須符合要求。還原反應(yīng)方程式為：CuO+H2—→Cu+H2O催化劑含約5%物理水，還原過程會生成少量水，須經(jīng)冷凝后排出。甲醇制氫催化劑是一種高效的催化劑，可將甲醇轉(zhuǎn)化為氫氣。

催化劑裝填1.1反應(yīng)器定床催化劑裝填1.1.1準(zhǔn)備工作與條件(1相關(guān)的系統(tǒng)隔離，防止可燃?xì)怏w、惰性氣體進(jìn)入反應(yīng)器2)反應(yīng)器采樣分析合格達(dá)到進(jìn)人條件。反應(yīng)器及內(nèi)構(gòu)件檢驗合格。3反應(yīng)器內(nèi)雜物清理干凈。45搭好催化劑、瓷球防雨棚。按照催化劑的搬運要求將催化劑、瓷球搬運至現(xiàn)場進(jìn)行合理堆放。6(8)對催化劑的數(shù)量及型號進(jìn)行確認(rèn)，將相同型號，相同生產(chǎn)批號的催化劑放在一起，并按照裝劑的先后順序擺放好，用警示牌加以區(qū)分。(9)裝催化劑所用的器具已齊備。甲醇制氫催化劑的性能直接影響氫氣產(chǎn)率和質(zhì)量。陜西小型甲醇制氫催化劑

甲醇制氫催化劑是一種高效、環(huán)保的能源轉(zhuǎn)化方法。陜西小型甲醇制氫催化劑

中國制造目前正處于發(fā)展的黃金時期。中國每年加工近6億噸石油，其中渣油含量達(dá)到了1.3~1.6億噸。以70~80%的轉(zhuǎn)化率計，這部分渣油至少能產(chǎn)出5000~8000萬噸輕油，頂?shù)蒙?~4個2000萬噸大型煉油廠的年加工量！既然是全新開發(fā)的技術(shù)，當(dāng)然可以避免走許多的彎路。首當(dāng)其沖的，就是如何去掉麻煩的循環(huán)泵。從源頭分析可以發(fā)現(xiàn)，循環(huán)泵的存在必要性是維持催化劑流化。那么如果讓催化劑變得易于流化，是否可以免去循環(huán)泵的困擾？沿著這個思路，中國開發(fā)出新型的球形催化劑，并降低催化劑直徑，達(dá)到500μm，使催化劑的流化性能提高了4~8倍。通過優(yōu)化催化劑生產(chǎn)過程，控制球形催化劑生產(chǎn)成本與條形相當(dāng)，中國解決了催化劑對沸騰床反應(yīng)器的限制。中國的石油煉制能力走在世界前沿，并逐漸甩開了歐美。中國這次開辟的全新技術(shù)路線，這意味著中國也有能力開發(fā)出一套完全原創(chuàng)、自主研發(fā)的高科技技術(shù)。未來以中石化STRONG沸騰床技術(shù)為技術(shù)平臺，國內(nèi)多家煉油廠將充分利用重質(zhì)油、渣油、瀝青資源，實現(xiàn)渣油真正的變廢為寶。陜西小型甲醇制氫催化劑