如何選擇走刀路線：1、加工過程監(jiān)控粗加工主要考慮的是工件表面的多余余量的快速切除。在機床自動加工過程中，根據設定的切削用量，刀具按預定的切削軌跡自動切削。此時操作者應注意通過切削負荷表觀察自動加工過程中的切削負荷變化情況，根據刀具的承受力狀況，調整切削用量，發(fā)揮機床的較大效率。2、切削過程中切削聲音的監(jiān)控在自動切削過程中，一般開始切削時，刀具切削工件的聲音是穩(wěn)定的、連續(xù)的、輕快的，此時機床的運動是平穩(wěn)的。隨著切削過程的進行，當工件上有硬質點或刀具磨損或刀具送夾等原因后，切削過程出現(xiàn)不穩(wěn)定，不穩(wěn)定的表現(xiàn)是切削聲音發(fā)生變化，刀具與工件之間會出現(xiàn)相互撞擊聲，機床會出現(xiàn)震動。此時應及時調整切削用量及切削條件，當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工件狀況。cnc加工時需要的注意事項有哪些：改變主軸回轉方向時，要先停主軸后進行。零件cnc加工件訂做

CNC加工，也叫數(shù)控加工，是指用數(shù)控的加工工具進行的加工。因為數(shù)控加工是編程后由電腦控制加工，因此，CNC加工具有加工質量穩(wěn)定，加工精度高，重復精度高，可加工復雜型面，加工效率高等優(yōu)點。在實際加工過程中，人的因素及操作經驗，在很大程度上會影響較終的加工品質。CNC加工件表面的加工首先取決于加工表面的技術要求。但應注意，這些技術要求不一定就是零件圖所規(guī)定的要求，有時還可能由于工藝上的原因而在某方面高于零件圖上的要求。如由于基準不重合而提高對某些cnc加工件表面的加工要求?；蛴捎诒蛔鳛榫鶞识赡軐ζ涮岢龈叩募庸ひ蟆Ｌ旖蛄慵nc精密加工廠裝夾刀具的注意事項：應用清潔布抹干凈，機床刀套的相應位置亦同樣清潔。

工廠CNC加工編程工藝與標準：編程：1.鋼料加工坐標定義：長方形基準朝人，正方形基準朝右下角，正常情況所有鋼料編程以X、Y分中為0，Z值對底為0建立加工座標。(見CNC加工坐標定義與裝夾方向標準圖1、2、3)。2.粗加工程序單邊留0.5mm，需淬火模仁頂部留工藝臺，精加工時便于裝夾。3.精加工先鑼模仁底部，而避免撞花模仁正面、PL、膠位等。4.模仁管位：所有前后模仁的管位編程單邊做小0.01mm。5.平面PL加工：程序加工需按照圖尺寸做準尺寸，操作員需用校表測數(shù)公差保證在+0.01~0mm內。6.弧面PL加工，編程員做試刀程序，程序單上注明接順底平面PL，光刀加工程序做準尺寸數(shù)。

加工完畢注意事項：1）確認已做完程序單所要求的每條程序及每項指示。2）加工完成后，必須檢查工件之外形是否符合要求，同時根據散件圖或工藝圖進行工件尺寸自檢，以及時發(fā)現(xiàn)失誤。3）查看工件的各個位置有無異常，如有疑問，需通知NC組長。4）較大工件下機需通知小組負責人、編程師及制作組長。5）工件下機時注意安全，尤其較大工件下機時應做好工件及NC機的保護。精光的尺寸：1）可測量尺寸要嚴格執(zhí)行加工后自檢。2）長時間加工時要考慮刀具的損耗，特別是封膠位等走批鋒處。3）精光應盡可能使用新硬質合金刀具。4）視加工要求確定精光后的省模量。5）加工后制作、品質等質量的確認。工要求控制封膠位加工時的刀具損耗。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點:盡量減少程序段數(shù)。

校正找正工件的注意事項：1）工件拖表時必須注意垂直度，一邊拖平，再去拖垂直邊。2）工件分中時，必須分中兩次進行驗證。3）分中碰數(shù)后，應根據程序單提供之外形尺寸及散件圖上之尺寸進行核對中位。4）所有工件必須使用分中方式分中，零位在工件邊亦須用分中方式分中后再移到邊上，必須確保兩邊余量一致。如特殊情況必須單邊取數(shù)時，必須再次獲得制作組確認才可通過。單邊取數(shù)完，緊記補償回分中棒的半徑。5）工件中心的零位輸入必須與工作站電腦圖三軸中心相同。裝夾工件的注意事項：機床臺面及工件面應用油石推掉毛邊及碰壞的位置。零件cnc加工件訂做

裝夾工件的注意事項：碼碼仔時，確保碼仔不會被刀碰傷。零件cnc加工件訂做

CNC加工件表面加工方法要考慮的因素：1、任何一種cnc加工方法能獲得的加工精度和表面粗糙度都有一個相當大的范圍，但只有在某一個較窄的范圍才是經濟的，這個范圍的加工精度就是經濟加工精度。為此，在選擇加工方法時，應選擇相應的能獲得經濟加工精度的加工方法。2、要考慮cnc加工件材料的性質。3、要考慮cnc加工件的結構形狀和尺寸大小。4、要考慮生產率和經濟性要求。大批大量生產時，應采用高效率的先進工藝。甚至可以從根本上改變毛坯的制造方法，可減少機械加工的勞動量。零件cnc加工件訂做