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精益生產(chǎn)管理的內容有哪些？
精益生產(chǎn)管理的內容有很多，我們認為你先要理解精益管理的中心理念，例如什么是價值、浪費、不增值的活動等等，然后可以再看看精益管理中的幾大工具，你就會對精益生產(chǎn)管理有概括的理解。
1. 5S和可視化管理5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）是一種有效的現(xiàn)場可視化管理工具，也是提升員工素養(yǎng)的有效手段。5S的成功關鍵在于標準化，通過詳細制定現(xiàn)場標準和明確責任，讓員工首先維持現(xiàn)場整潔，并通過發(fā)現(xiàn)和解決現(xiàn)場和設備問題來逐步養(yǎng)成規(guī)范和良好職業(yè)素養(yǎng)的習慣。
2. 標準化作業(yè)（SOP）標準化是實現(xiàn)高效和高質量生產(chǎn)的實效管理工具。通過對生產(chǎn)流程進行價值流分析，根據(jù)科學的工藝流程和操作程序制定標準，標準不僅是產(chǎn)品質量判定的依據(jù)，也是培養(yǎng)員工規(guī)范操作的基礎。這些標準包括現(xiàn)場可視化標準、設備管理標準、產(chǎn)品生產(chǎn)標準和產(chǎn)品質量標準。精益生產(chǎn)要求“一切都要標準化”。
3. 準時制生產(chǎn)（Just-in-Time，JIT）準時制生產(chǎn)是源于日本的生產(chǎn)方式，其中心思想是“根據(jù)需求，按需生產(chǎn)所需產(chǎn)品”。該生產(chǎn)方式的關鍵在于追求零庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)或極小化庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)。在生產(chǎn)過程中，我們要嚴格按照標準要求進行作業(yè)，根據(jù)需求進行生產(chǎn)，并根據(jù)現(xiàn)場實際需要提供相應的材料，以防止庫存異常。
4. 看板管理（Kanban）看板是用于交流內部生產(chǎn)管理信息的工具。看板系統(tǒng)包含豐富的信息，可重復使用。常見的看板包括生產(chǎn)看板和運輸看板?？窗骞芾碇庇^明了，易于管理，能夠直接呈現(xiàn)信息，便于全員理解。
5. 拉動生產(chǎn)（PULL）拉動生產(chǎn)就是通過看板管理的手段，采用“取料制”即后續(xù)工序根據(jù)市場需求進行生產(chǎn)，從前道工序獲取相同數(shù)量的在制品，形成全過程的拉動控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。JIT需要以拉動生產(chǎn)為基礎，拉動系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益生產(chǎn)追求零庫存，主要通過拉動系統(tǒng)的方式實現(xiàn)。
6. 全員參與的生產(chǎn)維護（TPM）通過全員參與，創(chuàng)建設計優(yōu)良的設備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設備的利用率，實現(xiàn)安全和高質量生產(chǎn)，預防故障發(fā)生，從而降低成本并提高全部生產(chǎn)效率。TPM不僅包括5S，更重要的是工作安全分析和安全生產(chǎn)管理。
7. 價值流圖識別浪費（VSM）生產(chǎn)過程中存在大量浪費現(xiàn)象，價值流圖（Value Stream Mapping）是實施精益系統(tǒng)、消除過程浪費的基礎和關鍵點：發(fā)現(xiàn)哪些過程產(chǎn)生浪費，識別精益改進的機會；了解價值流的組成與重要性；掌握繪制價值流圖的能力；了解數(shù)據(jù)在價值流圖中的應用，通過數(shù)據(jù)量化改善機會的優(yōu)先級。
8. 生產(chǎn)線平衡設計不合理的流水線布局會導致生產(chǎn)工人無謂的移動，從而降低生產(chǎn)效率；不合理的動作安排和工藝路線會導致工人頻繁拿起或放下工件。評估和現(xiàn)場規(guī)劃至關重要，節(jié)省時間和精力是比較好的選擇。只有事半功倍才能達到目標。
9. 快速換模（SMED）快速換模的理論基礎是運籌學和并行工程，旨在通過團隊合作很大程度地減少設備停機時間。在產(chǎn)品換線和設備調整時，能夠盡量減少前置時間，快速換模的效果非常明顯。為了極小化停機等待的浪費，必須逐步消除和減少所有非增值作業(yè)，并將其轉變?yōu)榉峭C時間完成的過程。精益生產(chǎn)通過消除浪費、降低庫存、減少不良品和縮短制造周期等具體要求來實現(xiàn)，減少換模時間是實現(xiàn)這一目標的關鍵手段之一。
10. 持續(xù)改善（Kaizen）當開始準確確定價值、識別價值流，并使特定產(chǎn)品的價值創(chuàng)造步驟連續(xù)流動，并通過拉動價值的方式讓客戶參與時，奇跡就開始出現(xiàn)了。持續(xù)改善是精益生產(chǎn)的中心原則，通過不斷改進和優(yōu)化，實現(xiàn)生產(chǎn)過程的持續(xù)提升和完善。
通過以上精益工具再匹配生產(chǎn)管理系統(tǒng)（MOM/MES），固化以上的操作習慣和措施，能夠全部解決中小企業(yè)的運營問題。為企業(yè)效益比較大化奠定基礎。
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