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刀具的后角應(yīng)該如何選擇？
刀具后角的選擇需要考慮以下多個(gè)因素：
**一、加工材料的影響**
# 1. 加工脆性材料
- **選擇原則**：加工脆性材料（如鑄鐵）時(shí)，刀具后角一般選擇較小值。通常在4° - 6°左右。
- **原因**：脆性材料的切削過程中，崩碎切屑對刀具后面的摩擦較小。較小的后角可以增加刀具刃口的強(qiáng)度，減少刃口崩裂的可能性。例如，在粗加工灰鑄鐵時(shí)，后角選擇5°左右能較好地兼顧刀具壽命和加工效率。
# 2. 加工塑性材料
- **選擇原則**：對于塑性材料（如鋼）的加工，后角可以選擇稍大一些的值。一般在6° - 12°范圍內(nèi)。
- **原因**：塑性材料在切削過程中會(huì)產(chǎn)生連續(xù)的切屑，切屑與刀具后面的摩擦較大。較大的后角可以減少刀具后面與切屑之間的摩擦，降低刀具磨損。比如在加工碳素結(jié)構(gòu)鋼時(shí)，精加工時(shí)后角可選擇10° - 12°以獲得較好的表面質(zhì)量。
**二、加工階段的影響**
# 1. 粗加工
- **選擇原則**：在粗加工階段，刀具后角通常選擇較小的值，一般在4° - 8°之間。
- **原因**：粗加工時(shí)切削力較大，需要刀具具有較高的強(qiáng)度。較小的后角能使刀具的切削刃更厚實(shí)，有利于承受較大的切削力，防止刀具損壞。例如，在粗車大型軸類零件時(shí)，后角可設(shè)為6°左右。
# 2. 精加工
- **選擇原則**：精加工時(shí)，刀具后角可以適當(dāng)增大，通常在8° - 15°范圍內(nèi)。
- **原因**：精加工的主要目的是保證工件的尺寸精度和表面質(zhì)量。較大的后角可以減少刀具后面與工件之間的摩擦，降低表面粗糙度值。如在精銑模具型腔時(shí)，后角可選擇12° - 15°以獲得高光潔度的表面。
**三、刀具類型的影響**
# 1. 車刀
- **選擇原則**：對于車刀，后角的選擇要根據(jù)車削的工藝特點(diǎn)和工件材料來確定。一般粗車刀后角在5° - 7°，精車刀后角在8° - 10°。
- **原因**：車削過程中，刀具的切削刃在不同的切削深度和進(jìn)給量下工作。粗車時(shí)，為了保證刀具強(qiáng)度，后角不宜過大；精車時(shí)，為了提高表面質(zhì)量，需要較大的后角來減少摩擦。
# 2. 銑刀
- **選擇原則**：銑刀的后角選擇與銑削方式和加工材料有關(guān)。例如，在立銑刀中，一般后角在8° - 12°。
- **原因**：銑削加工是一種斷續(xù)切削過程，刀具在切削過程中會(huì)受到周期性的沖擊力。合適的后角既能保證刀具在切削時(shí)的強(qiáng)度，又能在刀具退出切削時(shí)減少與工件的摩擦。
**四、切削用量的影響**
# 1. 切削深度和進(jìn)給量較大時(shí)
- **選擇原則**：當(dāng)切削深度和進(jìn)給量較大時(shí)，刀具后角應(yīng)選擇較小的值，比如在4° - 7°左右。
- **原因**：大切削深度和進(jìn)給量會(huì)產(chǎn)生較大的切削力，較小的后角可以增強(qiáng)刀具的強(qiáng)度，避免刀具損壞。
# 2. 切削深度和進(jìn)給量較小時(shí)
- **選擇原則**：切削深度和進(jìn)給量較小時(shí)，后角可以適當(dāng)增大，例如在8° - 15°之間。
- **原因**：此時(shí)刀具承受的切削力較小，較大的后角可以減少刀具與工件之間的摩擦，提高加工表面質(zhì)量。
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