學員在 CNC 編程中如何合理設置進給速度？

來源：發(fā)布時間：2025-01-15

1. **考慮工件材料因素**

- **硬度不同設置不同**：工件材料的硬度是影響進給速度設置的關鍵因素。例如，在加工硬度較低的鋁合金材料時，由于其切削阻力較小，進給速度可以設置得相對快一些。一般粗加工鋁合金時，進給速度可以達到每轉0.2 - 0.5毫米（車削）或每分鐘1000 - 3000毫米（銑削）。而對于硬度較高的淬火鋼，進給速度則要降低，因為其切削力大，否則會導致刀具磨損加劇或損壞，粗加工時可能每轉0.05 - 0.15毫米（車削）或每分鐘200 - 800毫米（銑削）。

- **材料韌性影響**：材料的韌性也很重要。像不銹鋼這種韌性較好的材料，切屑容易黏附在刀具上，所以進給速度不能太快。在車削不銹鋼時，粗加工進給速度一般每轉0.1 - 0.2毫米較為合適，同時還要考慮斷屑問題，適當調整進給速度來保證良好的斷屑效果，避免切屑纏繞刀具影響加工精度和表面質量。

2. **依據刀具特性來設置**

- **刀具材料關聯(lián)**：刀具材料不同，能承受的進給速度也不同。例如，高速鋼刀具的耐熱性和耐磨性相對硬質合金刀具要差一些。在相同的加工條件下，硬質合金刀具的進給速度可以比高速鋼刀具高。如用高速鋼刀具銑削普通碳鋼，粗加工進給速度可能為每分鐘200 - 500毫米，而用硬質合金刀具時，這個數(shù)值可以提高到每分鐘500 - 1500毫米。

- **刀具尺寸和類型**：刀具的尺寸和類型對進給速度也有影響。大直徑的刀具在相同轉速下，線速度較高，所以進給速度可以適當增加。對于銑刀來說，立銑刀和球頭銑刀在加工相同的輪廓時，由于球頭銑刀的切削刃參與切削的部分在不斷變化，為了保證加工質量，其進給速度可能要比立銑刀略低。例如，用直徑10毫米的立銑刀銑削平面，進給速度可以設置為每分鐘600 - 1000毫米，而同樣條件下，直徑10毫米的球頭銑刀可能設置為每分鐘400 - 800毫米。

3. **基于加工精度和表面質量要求**

- **粗加工階段**：在粗加工時，主要目的是快速去除余量，對表面質量要求相對較低，所以可以設置較高的進給速度來提高加工效率。例如，在車削軸類零件粗加工外圓時，為了盡快去除毛坯余量，進給速度可以設置為每轉0.3 - 0.5毫米。但也要注意不能過高，以免引起刀具過度振動，影響刀具壽命和機床精度。

- **精加工階段**：精加工則更注重表面質量和精度。此時要降低進給速度，使切削過程更加平穩(wěn)。比如在銑削平面達到較高的表面粗糙度要求（如Ra1.6 - Ra0.8）時，精加工進給速度可能要控制在每分鐘100 - 300毫米，以確保加工表面的平整度和光潔度。同時，在精加工輪廓時，要根據輪廓的復雜程度和精度要求進一步調整進給速度，對于精度要求極高的微小輪廓，進給速度可能會更低。

4. **結合機床性能綜合考慮**

- **機床功率限制**：機床的功率決定了它能夠承受的切削力大小。如果進給速度設置過高，切削力超過機床功率，會導致機床出現(xiàn)過載報警，甚至損壞機床部件。例如，對于功率較小的小型CNC車床，在加工較大直徑的工件時，由于切削力較大，進給速度要相應降低，以保證機床的正常運行。

- **機床進給系統(tǒng)精度**：機床進給系統(tǒng)的精度也會影響進給速度的設置。如果機床的進給絲杠等部件精度較低，過高的進給速度可能會導致定位精度下降。所以在高精度加工要求下，即使機床功率允許，也要根據機床進給系統(tǒng)的實際精度來合理設置進給速度，一般要在機床的推薦進給速度范圍內進行調整，并且要通過試切等方式來驗證設置的合理性。

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